verpacken-aktuell

[img nm:20110727-illig] Anfang Juli empfing der Maschinenbauer Illig in Heilbronn zahlreiche Gäste zu einer Hausmesse und bot den Teilnehmern detaillierte Einblicke in die Technologie und Leistungsfähigkeit der aktuellen Rollenformautomaten:

Expertenvorträge zum neuesten Stand der Technik wurden jeweils ergänzt mit zahlreichen Maschinenvorführungen. Zum Einsatz kamen im kombinierten Form-Stanz-Betrieb arbeitende Maschinen der Baureihen RDK und RDM-K, getrennt formend und stanzend arbeitende Maschinen der Baureihen RDKP, RV und RD sowie eine Maschine der Baureihe BF, mit der sich Verpackungen mit ausgeprägter Hinterschneidung in der Außenkontur durch Thermoformen herstellen lassen. Repräsentativ für die große Bandbreite an Verpackungen entstanden auf den Maschinen unter Produktionsbedingungen und aus den gängigen Verpackungswerkstoffen (PS, PP und A-PET) Becher, diverse Schalen und Klappverpackungen bis hin zu Deckeln und Hinterschnitt-Verpackungen. Insgesamt kamen zu dieser bereits zum elften Mal veranstalten Leistungsschau gut 180 Fachleute, schwerpunktmäßig aus dem gesamten west- und osteuropäischen Wirtschaftsraum, aber selbst Kunden aus Südamerika sowie dem asiatischen Wirtschaftsraum informierten sich in Heilbronn über den aktuellen Leistungsstand der Thermoformtechnik.

Neuerungen steigern Bedienkomfort, Prozessstabilität und senken Energieverbrauch

In den Plenarvorträgen stellten Experten von Illig die Neuerungen vor, die auf den vorgeführten, durchgängig servomotorisch angetriebenen Maschinen der aktuellen 3. Generation umgesetzt waren: Neuerungen zur Vereinfachung der Maschinenbedienung und der Inbetriebnahme neuer Werkzeuge, zur Prozessoptimierung und damit Erhöhung der Prozessstabilität bei zugleich hohen Taktzahlen sowie neue Baugruppen zur weiteren Senkung des Energieverbrauchs einer Thermoformlinie. So entlastet beispielsweise das neue Bedienkonzept mit dynamischer Prozessoptimierung bei den Baureihen RDK und RDKP den Maschinenbediener erheblich: Er benötigt jetzt kein Spezialwissen über die Abhängigkeit der Optimierungsparameter zueinander, dies berechnet die Steuerung für jede Station der Anlage automatisch. Auch bei Veränderung der Einstelldaten setzt sofort eine Neuberechnung und Anpassung der Taktzahl ein, wobei stets die höchstmögliche Taktzahl (hohe Produktivität) sichergestellt ist. Darüber hinaus führt ein neuer Anfahrbetrieb mit reduzierter Taktzahl und prozessoptimierten Einstelldaten (sas-up+®+: self-adaptive start-up) bei der Inbetriebnahme neuer Werkzeuge zu einer deutlichen Reduktion des Folienverbrauchs im Anfahrbetrieb. Beim Umschalten auf Produktionsbetrieb arbeitet die Linie automatisch mit hoher Taktzahl und darauf abgestimmter Leistung der Strahler beim Aufheizen des Halbzeugs auf gleichmäßige, optimale Umformtemperatur.

Der Energiehaushalt der mit Energie bereits sehr effizient arbeitenden servomotorisch angetriebenen Maschinen lässt sich mit neuartigen Flächenstrahlern zum Aufheizen des Halbzeugs nochmals verbessern: Die mit einer schwarzen Spezialglasur ausgestatteten neuen HTSs-Strahler haben bei allen Maschinentypen einen um gut ein Drittel geringeren Stromverbrauch als die bislang in der Praxis noch weitgehend genutzten FSRStandardstrahler. Zu höherer Energieeffizienz trägt auch eine neue, wartungsarme und ölfrei arbeitende Vakuumpumpe bei. Durch ihren höheren Wirkungsgrad hat sie im Vergleich zum bislang eingesetzten Pumpentyp einen rd. 15 % geringeren Energieverbrauch, wie der Maschinenbauer versichert.

Eine jetzt verfügbare Kompensationsregelung gleicht die Auswirkungen der im Laufe der Produktion sich häufig verändernden Umgebungseinflüsse aus. Mit der kontinuierlichen, automatischen Anpassung der Temperatur der Heizstrahler bzw. der Heizzeit wird eine gleichmäßig hohe Produktqualität sichergestellt. Zugleich führt die bei den Baureihen RDK und RDKP nun servomotorisch angetriebene Wechselstapelung zu geringeren Werkzeugkosten und zu hoher Prozesssicherheit bei hoher Taktleistung, was alle Thermoformer der 3. Generation auszeichnet: Mit der neuen Wechselstapelung lassen sich A/B-Teile mit bis zu 45 Takten pro Minute prozessstabil stapeln.

st